サントリーのRTD製造を支える誇りを胸に。国内最大のスピリッツ生産拠点でのこだわりとは？│宍戸 仁哉

Ｑ. 宍戸さんの業務への「こだわり」について教えてください。

入社以来10年間、梓Pの缶ラインでオペレーション業務に従事し、2025年4月より同ラインの管理業務を担当しています。若手の頃は、日々の業務をいかに効率的に進めるかということに重きを置いていましたが、ある時、効率を追求するあまりミスを発生させてしまった経験から、その考え方を改めました。以降、ミスは起こりうるものという前提に立ち、部品の置き場所を細かく定めて作業動作を固定化するなど、ミスを防ぐために何ができるかを徹底的に考え実践してきました。管理業務を担うようになった今は、こうした考えや取り組みを後輩にも伝えながら、チーム全体で正確に安定した作業ができる環境作りに励んでいます。

Ｑ. 今後の目標は？

オペレーター時代、電気設備の知識が十分でなかったために機械トラブル対応に時間を要していました。そこで、現場の保全力をさらに高めたいという思いから、電気に関する専門知識を習得し、現在はオペレーター向けの電気系勉強会を事務局として運営しています。現場で電気作業ができる人財を増やすことで、より安定した生産体制の構築を目指しています。
梓Pの缶ラインは、SUN最大のRTD生産量を担い、24時間体制で年間約1,600万ケースも製造しています。サントリーのRTDは私たちが支えているという誇りと責任感を胸に、これからも日々の生産にまい進していきます。

今回取材で訪れたのはサントリー 栃木 梓の森工場

RTD缶のパッケージング工程

1：中味ブレンド
梓Pの缶ラインでは、他工場では中味部門が行うブレンド工程をパッケージング部門が担っています。シラップと呼ばれる濃縮された酒の原液を、別タンクの水で希釈。糖度を指標に濃度調整し、規格通りの中味へと仕上げます。わずかな誤差が品質に影響するため、緻密な管理により「狙い通りの味わい」をつくることが求められます。

中味ブレンドの設備。左の縦長のタンクに水が入っており、その奥にシラップタンクがある。それぞれの流量を調整しながら中味を仕上げる

2：充填
炭酸入りRTDでは、ブレンドした中味に炭酸ガスを加え、十分に冷却した上で缶に高速充填します。液温が高いと泡立ちが強まり、吹きこぼれによる内容量のばらつきが生じるため、厳密な温度管理が必要です。昨年10月から、梓Pの充填工程で初めて電子チェックシートを導入。データの一元管理や分析精度の向上が期待できます。

1分間で1,500本の缶が充填される

現場での使いやすさにこだわった電子チェックシートを導入

3：熱水シャワー殺菌
充填後、缶蓋を巻き締めた缶を約50～60℃の熱水で加熱殺菌します。設備はトンネル状になっており、缶がベルトコンベヤーに乗って進む間、滝のように熱水が降り注ぎます。加熱が不十分だと殺菌不足に、逆に温度が高すぎると風味やガス圧に影響が出るため、適正温度で均一に殺菌することが求められます。

シャワー状の熱水を通過する缶

殺菌後冷水で常温に戻され、検査工程に向かう

4：検査
充填から箱詰めまで、各工程で検査を実施。内容量が基準に達しているか、異物混入はないか、缶と中味が一致しているか、缶蓋の巻き締め状態に問題はないか、などを確認します。

各検査結果をモニターでリアルタイムに確認し、異常があれば前工程と連携し原因も特定する

検査を通過した製品が箱詰めされ、出荷される

※内容・社員の所属は取材当時のものです。